تأثیر رطوبت محیطی بر فرآیند کفسازی PU عمدتاً در پایداری حباب، سرعت واکنش و کیفیت محصول منعکس میشود. تأثیرات و واکنش های خاص به شرح زیر است:
اثرات رطوبت محیطی بر فرآیند کف سازی PU
1. کاهش ثبات حباب
در محیطهای با رطوبت{0}بالا، رطوبت موجود در هوا به سطح ماده اولیه میچسبد و باعث میشود که گازهای حاصل از تجزیه مواد کفساز با رطوبت واکنش داده و دی اکسید کربن تشکیل دهند و حبابهای نامنظمی ایجاد کنند. این حباب ها در طول پخت مستعد پارگی یا ادغام می شوند و در نتیجه ساختار سلولی ناهموار، فروپاشی حباب یا نقص سطحی ایجاد می شود. به عنوان مثال، اگر رطوبت در طول ساخت و ساز تابستانی کنترل نشود، سوراخ های سوزنی یا حفره های هوا ممکن است روی سطح واشر PU ظاهر شود.
سرعت واکنش غیر طبیعی
2. رطوبت بیش از حد: افزودن رطوبت تجزیه عامل دمنده را تسریع می کند، سرعت واکنش عامل دمنده خیلی سریع است، دیواره غشای سلولی خیلی زود منعقد می شود، تشکیل ساختار منافذ دشوار است، سرعت بسته شدن را بهبود می بخشد.
رطوبت کم: کمبود رطوبت در مواد خام می تواند منجر به تجزیه ناقص عوامل کف کننده، کاهش تولید گاز، کاهش تراکم سلولی و حتی کمبود مواد خام شود.
افت کیفیت محصول
نوسانات رطوبت به طور مستقیم بر چگالی، کشش و قابلیت تنفس فوم PU تأثیر می گذارد. به عنوان مثال، اسفنج پلی یورتان تولید شده در محیطهای{1} با رطوبت بالا ممکن است به دلیل فضاهای بسته خاصیت ارتجاعی خود را از دست بدهد، در حالی که در محیطهایی با رطوبت کم، چگالی اسفنج ممکن است در حد استاندارد نباشد و بر عملکرد آن تأثیر بگذارد.
3. اقدامات متقابل
کنترل رطوبت محیط
کارگاه تولید: برای جلوگیری از رطوبت بیش از 75 درصد یا کمتر از 40 درصد، رطوبت را 50 تا 60 درصد از طریق دستگاه های رطوبت گیر یا تهویه مطبوع تثبیت کنید. به عنوان مثال، در طول ساخت و ساز تابستان، پنجره ها و درها باید بسته شود تا از رطوبت بیش از حد در روزهای بارانی جلوگیری شود. در زمستان، برای جلوگیری از جذب رطوبت مواد خام، نیاز به گرم کردن و رطوبت زدایی دارد.
نگهداری مواد خام: اطمینان حاصل کنید که مواد خام در ظروف دربسته نگهداری می شوند تا در معرض هوای مرطوب قرار نگیرند. رطوبت مواد اولیه قبل از استفاده باید آزمایش شود. اگر بالاتر از استاندارد باشد، باید خشک شود.
بهینه سازی پارامترهای فرآیند
مقدار عامل کف کننده را تنظیم کنید: نسبت عامل کف کننده را با توجه به رطوبت کم یا زیاد کنید. در هنگام رطوبت بالا مقدار عامل کف کننده را کاهش دهید و زمانی که رطوبت کم است مقدار عامل کف کننده را افزایش دهید تا تولید گاز متعادل شود.
4. بهینه سازی ترکیب کاتالیست: کاتالیزورهای باز (مانند مشتقات تری اتیلن دی آمین) در ترکیب با کاتالیزورهای معمولی با نسبت 1:3-1: 5 برای تسهیل پارگی دیواره غشای سلولی و کاهش تعداد سلول های بسته انتخاب شدند.
دمای مواد خام را کنترل کنید: دمای مواد خام را در 20-25 درجه ثابت نگه دارید، از سرعت واکنش خیلی سریع به دلیل دمای بالا جلوگیری کنید، یا ویسکوزیته مواد خام را به دلیل دمای پایین افزایش دهید و به طور ناموزون هم بزنید.
بهبود تجهیزات و طراحی قالب
بهینه سازی اگزوز قالب: سوراخ های هوا و درگاه های خروجی معقول در قالب برای اطمینان از تخلیه صاف گاز و جلوگیری از پارگی حباب به دلیل تجمع فشار ایجاد می شود. برای مثال، قالبهای پیشگرمکننده با دمای واکنش مطابقت دارند تا تغییرات فشار موضعی را کاهش دهند.
کنترل هم زدن و ریختن: سرعت همزدن را به 2000-3000r/min و زمان هم زدن را به 10-15 ثانیه افزایش دهید تا از اختلاط کافی مواد A و B اطمینان حاصل کنید. سرعت ریختن را کنترل کنید تا از آشفتگی به ساختار باتری آسیب نرسانید.
فرآیند{0}پردازش پست تکمیل شده است.
سوراخ مکانیکی: برای اسفنج هایی با تراکم بالای سلول های محصور، از طب سوزنی (50 تا 100 سوزن در هر سانتی متر مربع، 80 تا 90 درصد ضخامت اسفنج) یا فشار چرخشی (0.3 تا 0.5MPa، تکرار 2-3 بار) برای تسهیل اتصال سلول استفاده می شود.
شستن و خشک کردن: پس از پخت، اسفنج را در آب گرم با دمای 40 تا 50 درجه بشویید تا مواد خام باقیمانده از بین برود. سپس در دمای 80-100 درجه به مدت 2-3 ساعت خشک کنید تا از خشک شدن داخل باتری اطمینان حاصل کنید.