I. علل اصلی فرار سیستم های هیدرولیک فشار غیر طبیعی
1. مسائل مربوط به روغن هیدرولیک
آلودگی روغن: ذرات فلز، رطوبت یا محصولات اکسیداسیون مخلوط شده در روغن هیدرولیک، باعث افزایش سایش و پارگی داخلی پمپ هیدرولیک، کاهش راندمان حجمی و در نتیجه فشار خروجی ناپایدار می شود.
آلودگی همچنین می تواند منافذ دریچه گاز شیرهای هیدرولیک مانند شیرهای ایمنی و تناسبی را مسدود کند و باعث نوسانات فشار شود.
ویسکوزیته غیر طبیعی روغن:
ویسکوزیته بیش از حد بالا (دمای پایین یا پیری روغن) می تواند مقاومت جریان را افزایش دهد و باعث افزایش یا نوسان آهسته فشار شود.
ویسکوزیته بسیار کم (دمای بالا یا رقیق شدن روغن) می تواند عملکرد روانکاری را کاهش دهد، منجر به نشتی شود و حفظ فشار را دشوار کند.
2. خرابی پمپ هیدرولیک و محرک
سایش پمپ هیدرولیک:
سایش دنده ها، پیستون ها یا پره ها در پمپ باعث جابجایی ناپایدار و نوسان فشار خروجی می شود.
مهر و موم شفت پمپ یا شکست مهر و موم پوشش انتهایی، منجر به نشت داخلی، کاهش فشار سیستم می شود.
مشکلات بدنه (سیلندر/موتور هیدرولیک):
پیری یا آسیب حلقه مهر و موم سیلندر هیدرولیک باعث ارتباط محفظه فشار بالا و محفظه فشار پایین می شود و از تجمع فشار جلوگیری می کند.
نشتی داخلی یا وصل شدن موتور هیدرولیک بر جریان خروجی تأثیر می گذارد و به طور غیرمستقیم باعث نوسانات فشار می شود. خرابی شیر هیدرولیک
سوپاپ ایمنی (ها):
خستگی یا گیر کردن فنر دریچه تسکین، که منجر به تنظیم فشار ناپایدار می شود، فشار اغلب نزدیک به مقدار تنظیم شده نوسان می کند.
سایش سطح مهر و موم هسته منجر به نشت داخلی می شود و از حفظ فشار جلوگیری می کند.
خرابی سوپاپ متناسب/سرویو:
مدار باز سیم پیچ شیر متناسب یا تداخل سیگنال کنترلی منجر به ناهماهنگی موقعیت هسته و جریان خروجی ناپایدار می شود.
شکست سنسور بازخورد شیر سروو، برای جلوگیری از فشار کنترل حلقه بسته، باعث نوسان می شود.
چسباندن شیر جهت دار:
به دلیل آلودگی روغن یا روغن کاری ناکافی، هسته سوپاپ جهت گیر کرده و در نتیجه نوسانات غیرعادی در جریان و فشار سیال هیدرولیک ایجاد می شود.
4. ذخیره انرژی و مسائل لوله کشی
خرابی آکومولاتور:
شکست پارگی مثانه آکومولاتور یا نشت نیتروژن در جذب ضربانهای فشار، نوسانات استرس را در سیستم تشدید میکند.
نقص طراحی خط لوله:
چیدمان نادرست خط لوله (مثلاً خمش های زیاد، قطر بسیار کم) می تواند باعث تلاطم سیال و افزایش افت فشار شود.
اتصالات ضعیف خط لوله یا خرابی آب بندی می تواند منجر به نشت و افت فشار شود.
V. تداخل سیستم کنترل الکتریکی
ناهنجاریهای سیگنال سنسور: خطاهای سیمکشی یا کالیبراسیون سنسورهای فشار باعث میشود PLC سیگنالهای نادرست دریافت کند و در نتیجه تنظیم خروجی پمپ هیدرولیک نادرست است.
تداخل منبع تغذیه: تداخل الکترومغناطیسی (مانند مبدل های فرکانس یا جوشکارها) می تواند بر سیگنال کنترل مناسب شیر تأثیر بگذارد و باعث لرزش هسته شیر و نوسانات فشار شود.
II. راه حل های سیستمی
1. مدیریت روغن هیدرولیک
به طور دوره ای تعویض و فیلتر کنید: سیالات هیدرولیک را به طور منظم طبق مشخصات تجهیزات تعویض کنید و روغن های موجود را با فیلترهای دقیق فیلتر کنید تا آلاینده ها را حذف کنید.
کنترل ویسکوزیته: روغن هیدرولیک در دمای پایین تا دمای مناسب از قبل گرم می شود (به عنوان مثال از طریق بخاری یا پمپ گردش).
اجتناب از محیط با دمای بالا یا عملیات طولانی مدت بار بالا، جلوگیری از کاهش ویسکوزیته روغن.
2. تعمیر و نگهداری پمپ هیدرولیک و محرک
بازرسی و تعویض پمپ: پمپ هیدرولیک را به طور مرتب حذف کنید، سایش و پارگی دنده، پیستون یا پره را بررسی کنید، قطعات فرسوده را جایگزین کنید.
برای جلوگیری از نشتی داخلی، مهر و موم شفت یا درزگیر انتهایی را تعویض کنید.
تعمیر محرک: مهر و موم پیستون سیلندر هیدرولیک را جایگزین کنید، سطح آب بندی را تعمیر کنید.
داخل موتور هیدرولیک را تمیز کنید و قطعات فرسوده را تعویض کنید تا از چرخش صاف اطمینان حاصل کنید.
3. تنظیم و تعویض سوپاپ هیدرولیک
تنظیم شیر تسکین دهنده:
هسته قرقره شیر تسکین دهنده را بشویید، فنر را تعویض کنید و فشار را به مقدار تنظیم شده تنظیم کنید.
سطح آب بندی قرقره را بررسی کنید و بدنه شیر را تعمیر یا تعویض کنید.
کالیبراسیون سوپاپ/سروی سوپاپ متناسب:
کالیبراسیون مقاومت سیم پیچ شیر متناسب و سیگنال های کنترل با استفاده از تجهیزات تست تخصصی.
برای اطمینان از دقت کنترل حلقه بسته، سنسور بازخورد شیر سروو را تعویض کنید.
تمیز کردن سوپاپ جهت:
شیر جهت را بردارید، هسته و بدنه را تمیز کنید، با مایع هیدرولیک روغن کاری کنید، سپس دوباره نصب کنید.
4. انباشته انرژی و بهینه سازی لوله کشی
بازرسی آکومولاتور:
به طور منظم یکپارچگی مثانه باتری را بررسی کنید و نیتروژن را در فشار مشخص شده اضافه کنید.
باتری های معیوب را تعویض کنید تا مطمئن شوید که ضربان های فشار را به درستی جذب می کنند.
بهبود خط لوله:
طرحبندی خط لوله را بهینه کنید، تعداد خمهای لوله را کاهش دهید و قطر بخشهای کلیدی لوله را افزایش دهید.
اتصالات خط لوله را سفت کنید و درزگیرهای قدیمی را جایگزین کنید تا از نشتی جلوگیری شود.
III. اقدامات ضد پارگی-سیستم قدرت
تعمیر و نگهداری سنسور:
سیم کشی سنسور فشار را بررسی کنید و صحت سنسور را مجدد کالیبره کنید.
برای اطمینان از انتقال سیگنال پایدار، سنسورهای معیوب را جایگزین کنید. ایزولاسیون برق: نصب فیلترها در کنترل شیر متناسب برای کاهش تداخل الکترومغناطیسی. جداسازی منبع تغذیه تجهیزات هیدرولیک از-تجهیزات پرقدرت (مثلاً جوشکارها) برای جلوگیری از نوسانات ولتاژ.
V. توصیه های نگهداری پیشگیرانه
یک چرخه تعمیر و نگهداری ایجاد کنید: سطوح و دمای مایع هیدرولیک را روزانه بررسی کنید تا محدوده نوسان فشار را ثبت کنید. شیرها و فیلترهای هیدرولیک را به صورت هفتگی تمیز کنید تا آب بندی خطوط لوله را بررسی کنید. فیلترهای هیدرولیک را هر ماه تعویض کنید تا فشار باتری را آزمایش کنید.
آموزش روش های عملیاتی: اپراتورها را آموزش دهید تا از راه اندازی مکرر پمپ های هیدرولیک برای کاهش ضربه های فشار اجتناب کنند. برای جلوگیری از نوسانات سیستم، پارامترهای شیر هیدرولیک را تحت فشار بالا تنظیم نکنید.